特殊工序和关键工序的区别？
一、特殊工序和关键工序的区别？
特殊工序是指无法在制程过程中通过检测辨别是否合格，必须通过事后的破坏试验的工序，如：熔炼、铸锭等；
关键工序是指所有工序中对产品性能影响最为关键的工序，有关联，但无对应，一般来说特殊工序不好检测，大都涉及到性能，大多都是关键工序！
二、绿茶的加工过程中需要经过发酵这道工序吗？
不需要，绿茶采摘后，杀青烘干即可。
三、什么叫做关键工序？
关键工序是指流程图中线路最长的那条线路中的所有工序，它的进展直接关系到整个工期的顺利完成它是一个进度控制的问题，与质量控制关系不大。
是生产现场或服务现场在一定的期间内、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法。实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。
四、冲压关键工序定义？
1、冲裁
将材料进行分离的一种冲压工序的总称。其包括有：落料、冲孔、冲缺、冲槽、剖切、凿切、切边、切舌、切开等
2、下外形
主要是裁切掉材料外围一圈多余材料而达到符合尺寸要求的冲压工序
3、切舌
把材料中某一部分进行切开一个口子，但并非全部切完，常见为长方形只切三边而保留一边不动，主要作用为定步距。
4、扩口
此工序不常见，多为管状零件需要将端部或某处向外扩大为喇叭状的情况
5、缩口
与扩口刚好相反，是将管状零件需要将端部或某处向内缩小的一种冲压工序
6、冲孔
为了得到零件中的空心部分，将完整材料中间通过冲头与刀口将材料进行分离后得到相应的孔形尺寸
7、精冲
当冲压件需要断面质量为全光亮带时，就可以称为“精冲”（注：普通冲裁断面分：塌角带、光亮带、断裂带、毛刺区四部分）
8、全光亮冲裁
与精冲不同的是全光亮冲裁必须在一步冲裁中得到全光亮带而精冲不是
9、深孔冲裁
当产品中的孔径小于材料厚度的时候就可以理解为深孔冲裁，其冲压难度表现为冲头易断
10、打凸包
在平板材料上打出一个凸起而起到相应使用要求的工序
11、成形
很多朋友把成型理解成折弯，这是不严谨的。因为折弯是成型中的一种类型，成型时指所有流动性材料工序的总称
12、折弯
将平板材料通过凸、凹模镶件进行塑性变形后得到相应角度、形状的一种常规工序
13、压筋
此一般用于尖角折弯成型镶件内，主要是通过将折弯位置材料打出凸坑以降低材料回弹，保证角度稳定的一种结构
14、压花
在材料表面通过冲头压出特殊图案的一种工序，常见有：压字、麻点等
15、卷圆
成型工艺的一种，是通过将产品外形卷曲成圆形的一种工序
16、翻孔
将冲压件内孔进行外翻而得到一定高度的侧边的工序
17、校平
主要针对产品平面度要求较高的情况，当冲压件由于应力出现平面度超差时就需要采用校平工序进行校平
18、整形
当产品成型完成后，角度、形状并非理论尺寸时就需要考虑加一部工序进行微调来保证角度稳定，这种工序就称为“整形”
19、拉深
通常指将平板料通过方法得到空心零件的过程称为拉伸工序，主要通过凸、凹模来进行完成
20、连续拉深
通常指在一个料带中，通过一副或几幅模具将同一位置的材料多次拉伸而形成的一种拉伸工艺
21、变薄拉深
连续拉伸、深拉伸都属于变薄拉伸系列，指拉伸后的零件壁厚会少于材料本身的厚度
22、拉延
其原理与凸包类似，都是将材料打凸。不过，拉延通常指汽车件，属于比较复杂成型系列，其拉延结构也相对复杂一些
23、工程模
一套模具中一次冲压过程只能完成一种冲压工序的模具统称
24、复合模
一套模具中一次冲压过程可以完成两种或两种以上的不同冲压工序的模具统称
25、级进模
一套模具靠料带送料，将两种以上的工序顺序排列起来，随冲压过程依次进给以最后达到合格产品的模具类型总称
五、关键工序标识方法？
关键工序是指关键件的加工制造工序和关键部位的装配调整工序。关键工序确定的原则：
1、产品质量特性为A级的项目或关键部位；
2、对工艺上有特殊要求或对下道工序有较大影响的工序、或工艺难度大、质量较易波动或问题发生较多的工序。
质量控制点是指质量活动过程中需要进行重点控制的对象或实体。
它具有动态特性。具体地说，是生产现场或服务现场在一定的期间内、一定的条件下对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节，以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法。实行强化管理，使工序处于良好控制状态，保证达到规定的质量要求。
六、茶叶加工的工序？
国茶叶加工分三大部分，即初制、精制、拼配加工。近年来茶叶加工不断深化，向广度和深度扩展，产生了保健茶加工和其它深加工。一 初制加工1 绿茶初制 分三大工序：杀青、揉捻、干燥。在干燥上有一些变化，即用滚筒、烘干机、和炒锅组合成不同的干燥程序。有一种不同的就是蒸青绿茶，系唐代发明的制法，在我国目前少用，但经日本人研究改进后生产的绿茶色绿、汤绿、叶底绿，很受欢迎。2 红茶初制 分萎凋、揉捻、发酵、干燥四道工序。萎凋的目的是为了蒸发适当水分，揉捻是为了破坏叶细胞，形成化学反应。3 乌龙茶的制作 分萎凋、做青、杀青、揉捻、干燥五大工序。做青是乌龙茶加工中最重要的工序，需摇青、摊青多次，我曾经做过乌龙茶，那真是烦死人呀，在揉捻中有一道包揉工序，用厚实的白布把茶包起，使劲揉，没几分力气的书生哪干得了这个。做茶真的辛苦，倒是喝茶我还喜欢，呵呵。4 黑茶 分杀青、揉捻、渥堆、干燥。关键在渥堆。5 黄茶 分杀青、揉捻、闷黄、干燥。闷黄是其特点。6 白茶 很特殊的做法，不揉不炒，只晾晒和烘干。精制我就不讲了，一本几百页的书都讲不清，光是那些什么轻身路、本身路、长身路、抖筛、滚筒筛、平园筛、飘筛就会把你的脑壳搞大。
七、关键工序和非关键工序一般有哪些？
关键工序是指关键件的加工制造工序和关键部位的装配调整工序。关键工序确定的原则：
1、产品质量特性为A级的项目或关键部位；
2、对工艺上有特殊要求或对下道工序有较大影响的工序、或工艺难度大、质量较易波动或问题发生较多的工序。
非关键工序是对产品质量起决定性作用的工序。它是主要质量特性形成的工序，也是生产过程中需要严密控制的工序。顾客经常抱怨，废品率高，与配合尺寸较密切，重要工序是由公司自己界定。对产品质量起决定性作用的工序。
八、螺杆的加工工序？
螺纹加工用螺纹加工工具加工各种内、外螺纹的方法。１螺纹切削 一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝套丝磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时,刀具(丝锥或板牙）与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具（或工件）作轴向移动。２螺纹车削 在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀（见螺纹加工工具）。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法；用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8～9级（JB2886-81，下同）;在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。３螺纹铣削 在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内、外普通螺纹和锥螺纹，由于是用多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25～1.5转就可加工完成,生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8～9级，表面粗糙度为R5～0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工件或磨削前的粗加工。４螺纹磨削 主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹，按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5～6级，表面粗糙度为R1.25～0.08微米，砂轮修整较方便。这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可把螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。５螺纹研磨 用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨，以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变形，提高精度。６攻丝和套丝 攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工出内螺纹。 套丝是用板牙在棒料（或管料）工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内、外螺纹的方法虽然很多，但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作，也可用车床、钻床、攻丝机和套丝机。７螺纹滚压 用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法螺纹滚压一般在滚丝机搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其他螺纹联接件的外螺纹。滚压螺纹的外径一般不超过 25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63),所用坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹（最大直径可达30毫米左右），工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍,加工精度和表面质量比攻丝略高。 螺纹滚压的优点是：①表面粗糙度小于车削、铣削和磨削；②滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度；③材料利用率高；④生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化；⑤滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;对毛坯尺寸精度要求较高；对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难；不适于滚压牙形不对称的螺纹。 按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。 搓丝两块带螺纹牙形的搓丝板错开 1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。 滚丝有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝 3种。①径向滚丝：2个（或3个）带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上,工件放在两轮之间的支承上,两轮同向等速旋转，其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。②切向滚丝：又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。③滚丝头滚丝：在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头中有3～4个均布于工件外周的滚丝轮。滚丝时,工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。
九、牛皮加工工序？
皮革生产工序基本如下： 1、 组批，即将张幅大小、厚度较近的皮的原皮分类，放在同一个鼓中加工。这一步相当重要，尤其是对国产皮，此工序做的好，将有利于后面的加工，不然将会给后续工序带来困难。 2、 浸水，此工序的目的是将原皮恢复到鲜皮的状态，利于加工。根据皮的保存方法不同，此工序进行的时间长短不一。如果是干燥保存的皮，时间要长一些；如果是盐湿皮，时间需要的就会短一些。在浸水的过程中，也可加入浸水助剂，加速水的浸透。 3、 脱毛、脱脂： 此工序的目的是将皮中细胞内的油脂及原皮表面的毛脱掉，露出天然、细致的粒面。如果脱脂不完全，在皮干燥后会出现板硬的现象。 4、 浸灰： 浸灰，又称碱膨胀，是指加入碱（通常使用的是Ca(OH)2）使皮膨胀到一定的厚度，利于剖层。一般头层用于较高档的服装、鞋子等；二层用于较低档的皮具，头层较二层价格高出许多。 5、 脱灰、浸酸： 此工序是将前面浸灰过程中多余的碱除去；其实也就是一个酸碱中和的过程。加入适当的酸，中和掉多余的碱，使其达到鞣制所需的PH值。 6、 鞣制： 鞣制，是指利用三价铬离子将皮纤维的胶原基团连接起来，赋于皮革丰满的手感，增强皮革的抗张、抗撕裂的强度。这是皮革制造工艺中最重要的一道工序，也是决定皮革质量好坏的最关键的一步。一般PH值约为3.8-4.2，温度为40℃左右，时间为8-12h。此序所用的鞣剂也很多，可根据皮革的用途来选用。如果是重革（用手鞋底、枪套等），一般选用的是植物鞣剂，填充性能较强、硬度大、成革厚实。如果是轻革，可根据颜色来选用，如果是颜色较浅的革（如白色）可选用铝鞣剂，利于染色；颜色较深的革，一般选用的是铬鞣剂，因为此鞣剂的结合率较高，也比较耐水洗。 7、复鞣： 在现代制革工艺中占据相当重要的位置，甚到被誉为”点金术”。对轻革，复鞣是必不可少的工序。因为此工序可补充鞣制作用，提高鞣质含量。由于生皮各部位纤维编织的紧密程度不同，存在着部位差，就是铬鞣也较难消除这种差异，此时若使用选择填充作用较强的复鞣剂，可以有效地缩小部位差,使腹肷等松软部位得到良好的填充,使整张革的物理性能更加均匀,可提高皮革的出裁率。此工序一般温度奋40℃左右， PH值为5.0左右，时间可根据复鞣剂选择的不同来调整，大概为30分钟左右。 8、染色： 其目的是赋于皮革一定的颜色，关键是提高染料和皮纤维的结合率，提高染料和皮纤维结合的强度，要耐水洗。此时要根据染料选择的不同来确定温度、PH值和时间。如活性染料X型（20℃-40℃下染色），KN型染料（40℃-60℃下染色），一般PH值为5.0左右，温度为40℃-60℃，时间为1-2h. 9、加脂： 也称加油，其实质是对坯革进行适当合理的加脂处理，让其吸收适量的加脂材料，恢复其原业的柔软度和弹性，防止皮革僵硬发板、开裂，赋于皮革以一定的使用性能。在前面的脱脂工序中，我们脱掉的是细胞内的油脂，而这里我们加的油脂是填充在皮革纤维中间的，可减少皮纤维的磨擦，增加了纤维和纤维相互间的可移动，从而变得柔软，手感丰满。但是，加脂也可使皮孔率减小，从而使透气性降低。一般PH值5.0左右，温度60℃左右，时间1.5h. 10、干燥： 此工序后，皮革将进入后整理阶段，所以相当重要。如果是采用自然晾干，皮的收缩率会很小，但耗时太多。现在基本上不用此方法，一般采用贴板干燥和烘干，但是这样会使皮收缩较大，影响出革率，所以有下面的工序。 11、拉软： 干燥以后的皮张幅缩小、板硬，所以拉软此工序也很重要。此工序是采用机械方法，有摔软等，也可以在绷板上将皮向四周拉开，也使皮革尽可能的伸开，增加保革率。 12、涂饰： 在制造轻革的过程中，前后的外观质量对革制品的制造和消费者的选择有着决定性的作用，虽然革的内在质量和手感都能达到要求，但最后的涂层如果不够美观或易于脱落，都会影响革制品的使用价值。因此，涂饰操作在制革生产中是非常重要的，涂饰质量的好坏，对于满足消费者的要求，提高皮革质量，增加个业效益方面，都有着举足轻重的作用。 涂饰的目的是：（1）增加革面的美观；（2）修正皮革表面的伤残缺陷，提高皮革的使用价值。原料皮的天然缺陷以及生产过程中控制和操作不当所带来的缺陷，如粗面、色花、色差等，可借助磨面、涂饰等方法得到改善，从而提高皮革的等级和出裁率；（3）提高皮革的耐用性能。皮革涂饰后，革面可形成一层保护性的涂层，涂层具有耐热、耐寒、耐有机溶剂、耐水、耐干湿擦等性能，因此涂饰后的成品不易玷污也易被擦掉，易于保养。（4）增加皮革的花色品种，不同的涂饰剂可得到不同的效应，如美术效应、变色效应、擦色效应等。 涂饰剂可通过揩、刷、淋、喷等方式在皮革表面上形成一层薄膜色浆。涂饰剂一般可邮四部分组成：成膜物质，着色材料，溶剂和添加剂。成膜物质必须粘着力好，弹性、柔软性和延伸性和皮革相一致。如果达不到这一点，在皮革受到拉力延伸的时候，涂层就会开裂、脱落，也就是我们通常所说的裂面。在涂饰过程中，我们也可以加入其它的一些添加剂，如光泽剂，可用来提高涂层的光泽；如果我们需要亚光的革面，就可以选择加入消光剂；还可加入抗水剂、滑剂等来达到一定的效果。
十、Sap的关键工序设置原则？
1、SAP实施中业务蓝图设计的原则一：站在客户和流程使用者的角度设计方案。切勿一个流程中涵盖多个业务处理，不易于用户理解和遵循。
2、SAP实施中业务蓝图设计的原则二：每个流程方案的设计，与客户公司岗位分工相结合，要确定具体执行者，必要时配合变革管理。
3、SAP实施中业务蓝图设计的原则三：流程方案设计过程是不断内部自我否定，确保交付给用户的是一个清晰且可以和实际业务操作配合的流程方案，同时要得到流程负责人书面的签署与确认。
4、SAP实施中业务蓝图设计的原则四：各业务流程设计中要考虑关键性的表单和报表做配合，作为流转和分析的依据。
